سوالات متداول

در تولید صنعتی، بسیاری از فرآیندهای تولید محصولات به جای کار دستی، توسط ماشین‌آلات جایگزین شده‌اند. اگرچه محصولات دست‌ساز نسبتاً گران‌تر هستند، اما محصولات تولید شده با ماشین می‌توانند هزینه‌های بیشتری را صرفه‌جویی کنند. امروزه، الگوهای روی بسیاری از لباس‌های ما زیباتر و زیباتر می‌شوند، که نشان می‌دهد فناوری چاپ دیجیتال در حال پیشرفت روزافزون است.

بیایید نگاهی به سه روش چاپ رایج برای چاپ لباس در چاپ دیجیتال بیندازیم:

۱. خمیر آب

خمیر آب نوعی دوغاب پایه آب است. روی لباس‌ها حس ضعیفی دارد و پوشش ضعیفی دارد. فقط می‌توان آن را روی پارچه‌های رنگ روشن چاپ کرد. قیمت آن نسبتاً پایین است و به نوع چاپ درجه پایین‌تری تعلق دارد.

۲. خمیر ضخیم بشقابی

خمیر پلیت ضخیم بر پایه خمیر لاستیک است. مانند خمیر لاستیک است که لایه‌های زیادی را به طور مکرر چاپ می‌کند. می‌تواند به یک اثر سه‌بعدی بسیار دقیق دست یابد. به طور کلی، الزامات فرآیند نسبتاً بالا است، بنابراین اکثر کارخانه‌های چاپ کوچک از چاپ‌های چاپی استفاده می‌کنند و برخی حتی این فناوری را ندارند. با این حال، در حال حاضر یک فناوری چاپ محبوب در سراسر جهان است.

۳. خمیر لاستیک

ظهور و کاربرد گسترده خمیر لاستیکی پس از خمیر آب رخ داد. به دلیل پوشش عالی آن، می‌تواند هر رنگ روشنی را روی لباس‌های تیره چاپ کند و درجه خاصی از براقیت و حس سه‌بعدی دارد که باعث می‌شود لباس نهایی زیباتر به نظر برسد. بنابراین، به سرعت محبوب شده است و تقریباً در هر تی‌شرت چاپی از آن استفاده می‌شود.

برای رنگ‌های دیسپرس نامحلول، وقتی غلظت نمک‌های معدنی افزایش می‌یابد، بارهای بیشتری با بار الکتریکی منفی در جهت مخالف لایه جذب وارد لایه جذب می‌شوند.
وقتی بار لایه جذب کاملاً خنثی شود، پتانسیل زتا در میسل به صفر می‌رسد و باعث می‌شود دافعه الکترواستاتیکی میسل کمتر یا حتی کاملاً از بین برود، که این امر توانایی ضد انعقادی سیستم پراکندگی را تا حد زیادی کاهش می‌دهد و پایداری کل سیستم پراکندگی را از بین می‌برد و در نتیجه رسوب رنگ رخ می‌دهد.
علاوه بر این، غلظت بیش از حد نمک‌های معدنی به راحتی باعث خوردگی نازل و کاهش عمر مفید نازل می‌شود.
در حال حاضر، جوهرهای فعال رایج در بازار داخلی شامل فیروزه‌ای، مشکی، سرخابی، آبی، نارنجی، زرد، خاکستری و سایر رنگ‌ها هستند. علاوه بر این، فیروزه‌ای و سرخابی تا حدود ۱۵ تا ۲۰ درصد رقیق می‌شوند تا فیروزه‌ای روشن و سرخابی روشن ایجاد شود.
آنها می‌توانند نیازهای اولیه تولید را برآورده کنند، اما هنوز مشکلاتی مانند انسداد نازل، توسعه رنگ ناپایدار، نور رنگ نادرست، عمق ناکافی و طیف رنگ کوچک در کاربرد وجود دارد.
دلایل گرفتگی نازل
دلایلی مربوط به دستگاه چاپ و رنگ وجود دارد. دلایل مربوط به دستگاه عمدتاً شامل قطع شدن منبع جوهر، گرفتگی کانال جوهر توسط کپک و مسدود شدن دریچه‌های هوای کارتریج جوهر است.
دلایل رنگ‌زایی عمدتاً شامل رسوب رنگ، ناخالصی‌ها و حلالیت بیش از حد رنگ است. برای رنگ‌های دیسپرس نامحلول، اندازه ذرات رنگ نیز بسیار مهم است. ذرات ریز ایجاب می‌کنند که بیش از 10 ذره بزرگتر از 0.2 میکرون در میدان دید 0.1 میلی‌متری زیر میکروسکوپ وجود نداشته باشد.

در بسیاری از دستگاه‌های چاپ دیجیتال، چاپگرهای یونیورسال و سایر تجهیزات چاپ، طرح‌ها مستعد محو شدن هستند و در برابر خراش مقاوم نیستند. تولیدکنندگان باید یک لایه لاک روی سطح جسم چاپ شده اعمال کنند. لاک عموماً بی‌رنگ و شفاف است و بر الگوی اصلی جسم چاپ شده تأثیری نمی‌گذارد. فقط یک لایه محافظ بی‌رنگ و شفاف روی سطح آن تشکیل می‌دهد. پس از خشک شدن، طرح تغییر رنگ نمی‌دهد و سطح آن به دلیل قرار گرفتن در معرض آفتاب یا استفاده طولانی مدت زرد نمی‌شود. در عین حال، جسم چاپ شده با لایه لاک مقاومت سایشی و خراش بسیار بهتری نسبت به قبل از پردازش دارد.

الزامات و اقدامات احتیاطی ویژه برای لاک الکل:
چسبندگی لایه لاک باید قوی باشد و چسبندگی خاصی به جوهر و سایر مواد داشته باشد. زیرا ویژگی‌های سطح اکثر اشیاء چاپ شده پس از چاپ یک لایه از طرح‌ها تغییر می‌کند و چسبندگی سطح به دلیل تأثیر تراکم لایه جوهر کاهش می‌یابد. بنابراین، لاک نامرغوب ممکن است در استفاده‌های بعدی مشکلاتی مانند ترک خوردن و ریزش ایجاد کند.
خاصیت ترازکنندگی خود لاک باید خوب باشد تا یک لایه لاک صاف روی سطح اشیاء چاپ شده با جذب، صافی و رطوبت متفاوت تضمین شود.
برخی از محصولات پس از اعمال لاک، نیاز به انجام تکنیک‌های پردازش دیگری مانند مهر زنی داغ با فویل آلومینیومی، برجسته‌سازی و غیره دارند. این امر مستلزم آن است که لاک مقاومت حرارتی خوبی داشته باشد. در طول پردازش بعدی، پس از گرم شدن، نباید اثر چسبندگی ایجاد کند. در غیر این صورت، به راحتی می‌تواند منجر به مشکلاتی مانند ناهمواری سطح و الگوهای تحریف شده محصول نهایی شود. مقاومت در برابر حلال باید بالا باشد و سطح لایه لاک نباید به دلیل تأثیر چسب در طول پردازش بعدی تاول بزند. این امر مستلزم آن است که لاک قابلیت سازگاری گسترده‌ای در پردازش‌های بعدی داشته باشد.

روش استفاده:
برای مواد ناشناخته، ابتدا اسپری را روی یک ناحیه کوچک آزمایش کنید؛
لکه‌های روغن، لکه‌های آب و گرد و غبار را از قسمتی که باید لاک زده شود، کاملاً پاک کنید تا سطح تمیز شود.

سطح شیء چاپ شده را صاف کنید.
فاصله ۲۰ تا ۳۰ سانتی‌متری از سطح جسم مورد نظر برای اسپری کردن را رعایت کنید و برای رسیدن به نتیجه بهتر، از روش اسپری چندگانه استفاده کنید.

با توجه به علت گیر کردن کاغذ، مشکل را حل کنید
۱. ساییدگی غلتک ثبت و آسیب کلاچ محرک
غلتک ثبت، یک غلتک لاستیکی سخت است که پس از ساییده شدن کاغذ از سینی کاغذ در دستگاه کپی، کاغذ را برای تراز کردن به جلو می‌راند. این غلتک در قسمت‌های بالا و پایین کاغذ قرار دارد. پس از ساییده شدن غلتک ثبت، سرعت حرکت کاغذ کاهش می‌یابد و کاغذ اغلب در وسط مسیر کاغذ گیر می‌کند. اگر کلاچ محرک غلتک ثبت آسیب دیده باشد و غلتک نتواند بچرخد، کاغذ نمی‌تواند عبور کند و باعث گیر کردن کاغذ می‌شود. در این حالت، باید یک غلتک ثبت جدید تعویض شود یا اقدامات لازم انجام شود.

۲. مشکل از سنسور مسیر کاغذ
سنسورهای مسیر کاغذ عمدتاً در ناحیه جداسازی، خروجی فیوزر و سایر مکان‌ها قرار دارند. آن‌ها از اجزای اولتراسونیک یا فوتوالکتریک برای تشخیص عبور کاغذ استفاده می‌کنند. اگر سنسور از کار بیفتد، نمی‌تواند عبور کاغذ را تشخیص دهد. هنگامی که کاغذ به جلو حرکت می‌کند، اهرم کوچکی که توسط سنسور منتقل می‌شود را لمس می‌کند، اولتراسونیک یا نور را مسدود می‌کند و در نتیجه تشخیص می‌دهد که کاغذ عبور کرده است و دستورالعملی برای ادامه مرحله بعدی صادر می‌کند. اگر اهرم کوچک نچرخد، از حرکت کاغذ به جلو جلوگیری می‌کند و باعث گیر کردن کاغذ می‌شود. بنابراین، سنسور مسیر کاغذ باید بررسی شود تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل شود.

۳. ساییدگی پنجه جداکننده
در دستگاه‌های کپی که مدت زیادی مورد استفاده قرار گرفته‌اند، چنگال‌های جداکننده درام حساس به نور یا غلتک فیوزر دستگاه به شدت ساییده می‌شوند و در نتیجه کاغذ گیر می‌کند. در موارد شدید، چنگال‌های جداکننده نمی‌توانند کاغذ کپی را از درام حساس به نور یا غلتک فیوزر جدا کنند و باعث می‌شوند کاغذ به دور آن بپیچد و باعث گیر کردن کاغذ شود. در این زمان، تونر روی غلتک فیوزر و چنگال‌های جداکننده باید با الکل مطلق تمیز شوند و چنگال‌های جداکننده کند برداشته شده و با کاغذ سنباده ریز صیقل داده شوند. این کار به طور کلی می‌تواند به دستگاه کپی اجازه دهد تا مدتی به استفاده خود ادامه دهد. اگر کار نکرد، فقط می‌توان چنگال‌های جداکننده جدید را جایگزین کرد.

۴. آلودگی فیوزر
غلتک فیوزینگ، غلتک محرکی است که کاغذ کپی در حین فیوزینگ از آن عبور می‌کند. وقتی تونر در حین فیوزینگ در دمای بالا ذوب می‌شود، به راحتی سطح غلتک فیوزینگ آلوده می‌شود (به خصوص وقتی روغن‌کاری و تمیز کردن آن ضعیف باشد) و باعث می‌شود کاغذ کپی به غلتک فیوزینگ بچسبد. در این زمان، باید بررسی شود که آیا غلتک تمیز است، آیا اسکرپ تمیزکننده سالم است، آیا مکمل روغن سیلیکون مؤثر است و آیا کاغذ تمیزکننده غلتک فیوزینگ تمام شده است یا خیر. اگر غلتک فیوزینگ آلوده است، باید آن را با الکل مطلق تمیز کرد و کمی روغن سیلیکون روی سطح آن مالید. در موارد شدید، پد نمدی یا کاغذ تمیزکننده باید تعویض شود.

۵. جابجایی بافل خروجی
پس از عبور از اجزای فوق، کاغذ کپی از طریق دریچه خروجی خارج می‌شود تا فرآیند کپی تکمیل شود. برای دستگاه‌های کپی که مدت زیادی مورد استفاده قرار گرفته‌اند، دریچه خروجی ممکن است گاهی اوقات جابجا یا کج شود و مانع از خروج روان کاغذ کپی شود و در نتیجه باعث گیر کردن کاغذ شود. در این زمان، دریچه خروجی باید اصلاح شود تا صاف و انعطاف‌پذیر شود و پدیده گیر کردن کاغذ از بین برود.

نکاتی برای جلوگیری از گیر کردن کاغذ
۱. کاغذ کپی خوب انتخاب کنید: کیفیت کاغذ کپی نقش بسیار مهمی در «میزان گیر کردن کاغذ» و حتی طول عمر دستگاه کپی دارد. لطفاً کاغذی با ویژگی‌های زیر انتخاب نکنید:
(الف) یک بسته کاغذ ضخامت ناهموار، اندازه‌های مختلف و حتی نقص‌هایی دارد.
(ب) لبه‌های کاغذ دارای برآمدگی هستند.
(ج) پرز کاغذ زیاد است و پس از تکان دادن روی میز تمیز، لایه‌ای از خرده‌های سفید باقی می‌ماند. پرز زیاد کاغذ در کاغذ کپی باعث می‌شود چرخ تغذیه کاغذ خیلی لغزنده باشد، به طوری که کاغذ نتواند تغذیه شود و سایش درام حساس به نور و غلتک فیوز و غیره را تسریع می‌کند.
۲. از سینی‌های کاغذ به طور مساوی استفاده کنید: این با نکته بعدی متناقض به نظر می‌رسد. با این حال، اگر دو سینی کاغذ در کنار یکدیگر باشند، استفاده متناوب می‌تواند از فرسودگی بیش از حد سیستم تغذیه کاغذ در یک مسیر کاغذ جلوگیری کند.
۳. نزدیکترین سینی کاغذ را انتخاب کنید: هرچه کاغذ به درام حساس به نور نزدیکتر باشد، مسافت کمتری را در طول فرآیند کپی طی می‌کند و احتمال «گیر کردن کاغذ» کمتر می‌شود.
۴. کاغذ را تکان دهید: کاغذ را روی یک میز تمیز تکان دهید و سپس مرتباً آن را تراز کنید تا پرزهای کاغذ کاهش یابد.
۵. ضد رطوبت و ضد الکتریسیته ساکن: کاغذ مرطوب هنگام گرم شدن در دستگاه کپی تغییر شکل می‌دهد و باعث "گیر کردن کاغذ" می‌شود، به خصوص هنگام کپی دو طرفه. در پاییز و زمستان، هوا خشک است و الکتریسیته ساکن به راحتی تولید می‌شود. کاغذ کپی اغلب دو یا سه ورق را به هم می‌چسباند و باعث "گیر کردن کاغذ" می‌شود. توصیه می‌شود یک مرطوب کننده در نزدیکی دستگاه کپی قرار دهید.
۶. خود تمیزکاری انجام دهید: اگر پدیده «گیر کردن کاغذ» اغلب در جایی رخ می‌دهد که کاغذ کپی نمی‌تواند وارد دستگاه شود، می‌توانید از یک گوش پاک‌کن پنبه‌ای مرطوب (زیاد در آب فرو نکنید) برای پاک کردن چرخ تغذیه کاغذ استفاده کنید.
۷. حذف لبه: هنگام کپی کردن نسخه‌های خطی با رنگ پس‌زمینه تیره، کاغذ کپی اغلب در خروجی دستگاه کپی به شکل بادبزنی گیر می‌کند. استفاده از عملکرد حذف لبه دستگاه کپی می‌تواند احتمال "گیر کردن کاغذ" را کاهش دهد.
۸. نگهداری منظم: تمیز کردن و نگهداری جامع دستگاه کپی، موثرترین وسیله برای اطمینان از اثر کپی و کاهش "گیر کردن کاغذ" است.
نگهداری منظم نیز از مسئولیت‌های اساسی واحد گارانتی دستگاه کپی است. در صورت بروز "گیر کردن کاغذ"، لطفاً هنگام بیرون آوردن کاغذ به نکات زیر توجه کنید: هنگام بیرون آوردن "گیر کردن کاغذ"، فقط قطعاتی که جابجایی آنها در دفترچه راهنمای دستگاه کپی مجاز است، قابل استفاده هستند. سعی کنید کل کاغذ را به یکباره بیرون بیاورید و مراقب باشید که تکه‌های شکسته کاغذ در دستگاه باقی نماند. برای جلوگیری از خراشیدن درام، به درام حساس به نور دست نزنید. اگر تأیید شد که تمام "گیر کردن کاغذ" برطرف شده است، اما سیگنال "گیر کردن کاغذ" هنوز از بین نرفته است، می‌توانید دوباره درب جلویی را ببندید یا دستگاه را خاموش و روشن کنید.