자주 묻는 질문

산업 생산 분야에서 많은 제품 가공이 수작업 대신 기계로 대체되었습니다. 수작업 제품은 상대적으로 가격이 높지만, 기계로 생산된 제품은 분명히 더 많은 비용을 절감할 수 있습니다. 오늘날 많은 의류의 패턴이 점점 더 아름다워지고 있는데, 이는 디지털 인쇄 기술이 점점 더 발전하고 있음을 보여줍니다.

디지털 인쇄에서 의류 인쇄에 사용되는 세 가지 일반적인 인쇄 방법을 살펴보겠습니다.

1. 물풀

워터 페이스트는 수성 슬러리의 일종입니다. 옷에 묻으면 잘 붙지 않고, 도포력도 약합니다. 밝은 색상의 원단에만 인쇄할 수 있습니다. 가격이 비교적 저렴하고, 저급 인쇄에 속합니다.

2. 두꺼운 플레이트 페이스트

후판 페이스트는 고무 페이스트를 기반으로 합니다. 고무 페이스트를 여러 겹 반복 인쇄한 것과 같은 형태입니다. 매우 깔끔한 입체 효과를 얻을 수 있습니다. 일반적으로 공정 요건이 비교적 높아 대부분의 소규모 인쇄 공장에서 인쇄된 페이스트를 사용하며, 일부 공장에서는 이러한 기술을 갖추지 못한 경우도 있습니다. 하지만 현재 전 세계적으로 널리 사용되는 인쇄 기술입니다.

3. 고무 페이스트

고무 페이스트는 물 페이스트 다음으로 등장하여 널리 사용되었습니다. 뛰어난 도포력 덕분에 어두운 색상의 옷에도 밝은 색상을 인쇄할 수 있으며, 어느 정도 광택과 입체감을 더해 완성된 의류를 더욱 아름답게 보이게 합니다. 따라서 고무 페이스트는 빠르게 대중화되어 거의 모든 인쇄 티셔츠에 사용되고 있습니다.

불용성 분산염료의 경우, 무기염의 농도가 증가하면 흡착층 반대쪽에 있는 음전하가 더 많이 흡착층으로 유입됩니다.
흡착층의 전하가 완전히 중성화되면 미셀 내의 제타 전위가 0으로 떨어지면서 미셀 간의 정전기적 반발력이 작아지거나 아예 사라져 분산계의 항응고 능력이 크게 감소하고, 분산계 전체의 안정성이 파괴되어 염료가 침전되는 현상이 발생합니다.
또한 무기염의 농도가 너무 높으면 노즐이 부식되기 쉽고 노즐의 수명이 단축됩니다.
현재 국내에서 흔히 사용되는 활성 잉크는 시안, 블랙, 마젠타, 블루, 오렌지, 옐로우, 그레이 등 다양한 색상이 있습니다. 또한, 시안과 마젠타를 약 15~20% 희석하여 밝은 시안과 밝은 마젠타를 만듭니다.
이러한 제품은 기본적인 생산 요구 사항을 충족할 수 있지만, 노즐 막힘, 불안정한 색상 현상, 잘못된 색상 조명, 깊이 부족, 응용 분야에서 작은 색상 영역 등의 문제가 여전히 존재합니다.
노즐 막힘의 원인
인쇄기 및 염료와 관련된 여러 가지 이유가 있습니다. 인쇄기의 주요 원인으로는 잉크 공급 중단, 잉크 채널의 곰팡이 막힘, 잉크 카트리지의 통풍구 막힘 등이 있습니다.
염료의 주요 원인은 염료 침전, 불순물, 그리고 과도한 염료 용해도입니다. 불용성 분산 염료의 경우, 염료의 입자 크기 또한 중요합니다. 미세 입자는 현미경으로 0.1mm 시야 내에 0.2마이크론보다 큰 입자가 10개 이하로 존재해야 합니다.

많은 디지털 인쇄기, 범용 프린터 및 기타 인쇄 장비의 경우, 패턴이 변색되기 쉽고 긁힘 방지 기능이 부족합니다. 제조업체는 인쇄물 표면에 바니시를 도포해야 합니다. 일반적으로 바니시는 무색 투명하며 인쇄물의 원래 패턴에는 영향을 미치지 않습니다. 바니시는 표면에 무색 투명한 보호 필름만 형성합니다. 건조 후 패턴의 색상이 변하지 않으며, 햇빛 노출이나 장기간 사용으로 인해 표면이 누렇게 변하는 현상도 없습니다. 또한, 바니시 층이 있는 인쇄물은 가공 전보다 내마모성과 긁힘 방지 성능이 훨씬 뛰어납니다.

바니시에 대한 특별 요구 사항 및 예방 조치:
바니시 층의 접착력은 강해야 하며, 잉크 및 기타 재료와의 접착력도 일정해야 합니다. 대부분의 인쇄물은 패턴 층을 인쇄한 후 표면 특성이 변하고, 잉크 층 밀도의 영향으로 표면 접착력이 감소하기 때문입니다. 따라서 품질이 낮은 바니시는 추후 사용 시 갈라짐이나 벗겨짐 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
바니시 자체의 평탄화 특성은 다양한 흡수성, 매끄러움, 습기를 지닌 인쇄물 표면에 매끄러운 바니시 층을 보장하기 위해 좋아야 합니다.
일부 제품은 바니시 도포 후 알루미늄 호일 핫 스탬핑, 엠보싱 등 다른 가공 기술을 거쳐야 합니다. 이 경우 바니시의 내열성이 우수해야 합니다. 후속 가공 시 가열 후 끈적임이 발생하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 표면 질감이 고르지 않거나 완제품의 무늬가 왜곡되는 등의 문제가 발생하기 쉽습니다. 내용제성이 높아야 하며, 후속 가공 시 접착제의 영향으로 바니시 층 표면에 기포가 발생하지 않아야 합니다. 따라서 바니시는 후속 가공에 대한 적응성이 높아야 합니다.

사용 방법:
알려지지 않은 물질의 경우, 먼저 작은 면적에 분무하여 테스트해 보세요.
바니시를 분사할 부분의 기름 얼룩, 물 얼룩, 먼지 등을 철저히 제거하여 깨끗한 표면을 확보합니다.

인쇄된 물체의 표면을 매끄럽게 합니다.
분사할 물체 표면으로부터 20~30cm 거리를 두고, 다중분사 방법을 사용하면 더욱 좋은 효과를 얻을 수 있습니다.

용지 걸림 오류 원인에 따라 해결
1. 등록 롤러의 마모 및 구동 클러치의 손상
레지스트레이션 롤러는 복사기 용지함에서 용지를 문질러 꺼낸 후 용지를 정렬하기 위해 앞으로 밀어내는 단단한 고무 롤러입니다. 용지의 상단과 하단에 위치합니다. 레지스트레이션 롤러가 마모되면 용지의 진행 속도가 느려지고 용지가 용지 경로 중간에 걸리는 경우가 많습니다. 레지스트레이션 롤러의 구동 클러치가 손상되어 롤러가 회전하지 못하면 용지가 통과하지 못해 용지 걸림이 발생합니다. 이 경우 새 레지스트레이션 롤러로 교체하거나 적절한 조치를 취해야 합니다.

2. 용지 경로 센서의 오류
용지 경로 센서는 주로 분리 영역, 퓨저 출구 등 여러 곳에 위치합니다. 센서는 초음파 또는 광전 소자를 사용하여 용지가 통과하는지 감지합니다. 센서가 고장 나면 용지의 통과를 감지할 수 없습니다. 용지가 앞으로 이동할 때 센서가 이송하는 작은 레버에 닿으면 초음파 또는 빛이 차단되어 용지 통과를 감지하고 다음 단계로 진행하라는 지시를 내립니다. 작은 레버가 회전하지 않으면 용지가 앞으로 이동하지 못해 용지 걸림이 발생합니다. 따라서 용지 경로 센서가 제대로 작동하는지 확인해야 합니다.

3. 분리 클로의 마모
장기간 사용한 복사기의 경우, 기기의 감광 드럼이나 퓨저 롤러의 분리 클로가 심하게 마모되어 용지 걸림이 발생할 수 있습니다. 심한 경우, 분리 클로가 복사 용지를 감광 드럼이나 퓨저 롤러에서 분리하지 못해 용지가 감광 드럼이나 퓨저 롤러를 휘감아 용지 걸림이 발생할 수 있습니다. 이 경우, 퓨저 롤러의 토너와 분리 클로를 순알코올로 세척하고, 무딘 분리 클로는 제거한 후 고운 사포로 날카롭게 연마해야 합니다. 이렇게 하면 일반적으로 복사기를 일정 기간 동안 사용할 수 있습니다. 그래도 작동하지 않으면 새 분리 클로만 교체할 수 있습니다.

4. 퓨저 오염
퓨저 롤러는 복사 용지가 정착될 때 통과하는 구동 롤러입니다. 정착 과정에서 토너가 고온으로 녹으면 정착 롤러 표면이 오염되기 쉽고(특히 윤활 및 청소가 불량할 경우) 복사 용지가 정착 롤러에 달라붙는 원인이 됩니다. 이 경우 롤러가 깨끗한지, 청소용 스크레이퍼가 손상되지 않았는지, 실리콘 오일 보충이 효과적인지, 정착 롤러용 청소 용지가 다 소모되었는지 확인해야 합니다. 정착 롤러가 오염된 경우 순수 알코올로 청소하고 표면에 실리콘 오일을 약간 바릅니다. 심한 경우 펠트 패드나 청소 용지를 교체해야 합니다.

5. 출구 배플의 변위
위의 구성 요소를 통과한 복사 용지는 배출 배플을 통해 배출되어 복사 과정을 완료합니다. 장기간 사용한 복사기의 경우, 배출 배플이 이탈하거나 기울어져 복사 용지가 원활하게 배출되지 않아 용지 걸림 현상이 발생할 수 있습니다. 이 경우, 배출 배플을 곧고 유연하게 교정하여 용지 걸림 현상을 해결해야 합니다.

종이 걸림을 방지하기 위한 팁
1. 좋은 복사 용지를 선택하세요. 복사 용지의 품질은 "용지 걸림 발생률"은 물론 복사기 수명에도 중요한 영향을 미칩니다. 다음과 같은 현상이 나타나는 용지는 선택하지 마세요.
(a) 같은 종이 팩이라도 두께가 고르지 않고, 크기가 다르고, 심지어 결함이 있는 경우도 있습니다.
(b) 종이의 가장자리에 털이 있습니다.
(c) 용지 보풀이 너무 많아 깨끗한 테이블 위에서 흔들면 흰색 이물질 층이 남습니다. 복사 용지에 용지 보풀이 너무 많으면 용지 공급 휠이 너무 미끄러워 용지가 공급되지 않고 감광 드럼과 퓨저 롤러 등의 마모가 가속화됩니다.
2. 용지함을 고르게 사용하세요. 이는 다음 내용과 모순되는 것처럼 들릴 수 있습니다. 하지만 두 개의 용지함이 나란히 있는 경우, 번갈아 사용하면 한 용지 경로의 용지 공급 시스템이 과도하게 마모되는 것을 방지할 수 있습니다.
3. 가장 가까운 용지함을 선택하세요. 용지가 감광 드럼에 가까울수록 복사 과정에서 이동하는 거리가 짧아지고 "용지 걸림"이 발생할 가능성도 줄어듭니다.
4. 종이를 흔듭니다. 깨끗한 테이블 위에서 종이를 흔든 다음, 종이 털이 줄어들 때까지 반복적으로 정렬합니다.
5. 방습 및 정전기 방지: 복사기에서 습기가 있는 용지는 가열되면 변형되어 "용지 걸림"을 유발할 수 있으며, 특히 양면 복사 시 더욱 그렇습니다. 가을과 겨울에는 날씨가 건조하여 정전기가 발생하기 쉽습니다. 복사 용지가 두세 장씩 서로 달라붙어 "용지 걸림"이 발생하는 경우가 많습니다. 복사기 근처에 가습기를 설치하는 것이 좋습니다.
6. 자체 청소를 실시하세요. 복사 용지가 공급되지 않는 "용지 걸림" 현상이 자주 발생하는 경우, 물에 적신 면봉(물을 너무 많이 적시지 마세요)을 사용하여 용지 공급 휠을 닦을 수 있습니다.
7. 가장자리 제거: 진한 배경색이 있는 원고를 복사할 때 복사지가 복사기 출구에 부채꼴 모양으로 걸리는 경우가 많습니다. 복사기의 가장자리 제거 기능을 사용하면 "용지 걸림" 발생 가능성을 줄일 수 있습니다.
8. 정기적인 유지관리: 복사기의 종합적인 청소 및 유지관리는 복사 효과를 보장하고 "용지 걸림"을 줄이는 가장 효과적인 방법입니다.
정기적인 유지 관리는 복사기 보증 부서의 기본적인 책임입니다. "용지 걸림"이 발생하면 용지를 꺼낼 때 다음 사항에 유의하십시오. "용지 걸림"을 제거할 때는 복사기 설명서에 따라 이동이 허용된 부분만 조작해야 합니다. 용지 전체를 한 번에 꺼내고, 기기 내부에 깨진 종이 조각이 남지 않도록 주의하십시오. 감광 드럼이 긁히지 않도록 만지지 마십시오. 모든 "용지 걸림"이 제거되었지만 "용지 걸림" 신호가 여전히 사라지지 않으면 전면 덮개를 다시 닫거나 기기의 전원을 껐다 켜십시오.